磷酸或磷酸鹽不燒磚的特點(diǎn)是荷重軟化溫度高、耐壓強(qiáng)度高和熱震穩(wěn)定性好等，因此近年來(lái)發(fā)展較快，在水泥窯和煉鋼電爐頂?shù)葻峁ぴO(shè)備上使用，效果顯著。
表1-1為磷酸(鹽)不燒磚的配合比。該配合比是經(jīng)過(guò)歸納整理的，有一定的代表性。耐火骨料臨界粒徑為10~5min，其泥料的顆粒級(jí)配為粗粒、中粒、細(xì)粒和粉料之比：20%~35%、20%~30%、15%~25%和30%~40%；耐火粉料細(xì)度為不小于0.09mm的占90%以上，軟質(zhì)黏土的也應(yīng)達(dá)到70%；磷酸濃度一般為42%~55%，磷酸鋁溶液密度為1.28~1.35g/cm3，六偏磷酸鈉溶液密度1.3~1.4g/cm3。編號(hào)1和編號(hào)2用一級(jí)礬土熟料作耐火骨料和粉料，編號(hào)2粉料中摻有膨脹劑和超微粉;編號(hào)3用的耐火骨料為二級(jí)礬土熟料，編號(hào)4用MgO為95%的燒結(jié)鎂砂作耐火骨料，用鎂砂粉和鋁鎂尖晶石粉作耐火粉料，超微粉為α-Al2O3和SiO2粉，其合量為10%。用1%的粉狀聚磷酸鹽作結(jié)合劑；編號(hào)5和編號(hào)6用的耐火粉料和粉料分別為廢硅磚和鎂砂制成的;編號(hào)3和編號(hào)6分別用磷酸鋁溶液和六偏磷酸鈉溶液作結(jié)合劑，其余用的結(jié)合劑均為磷酸溶液。
表1-1磷酸(鹽)不燒磚的配合比(%)
磷酸或磷酸鹽不燒磚的生產(chǎn)工藝與磷酸鹽耐火澆注料的基本相同。成型檢驗(yàn)合格的不燒磚，送至干燥室內(nèi)烘干，烘干溫度均為100~300℃，烘干時(shí)間大于48h。水泥窯用高鋁質(zhì)和鎂質(zhì)不燒磚的烘干溫度為500~800℃。表1-2為磷酸(鹽)不燒磚的性能。從表中可見，磷酸(鹽)不燒磚的荷重軟化溫度，比同材質(zhì)的水玻璃不燒磚高，強(qiáng)度也高，因此應(yīng)用廣泛，效果好。
表1-2 磷酸(鹽)不燒磚的性能
磷酸鹽不燒磚的抗熱震性，經(jīng)加熱與水冷循環(huán)50次后，檢驗(yàn)?zāi)蛪簭?qiáng)度也不低于18MPa，即該類不燒磚有良好的抗熱震性。
在磷酸鹽不燒磚的配料中，摻加藍(lán)晶石族礦物、硅石和超微粉等外加物，能顯著提高其荷重軟化溫度和強(qiáng)度，降低其燒后線變化。例如，在配料中摻加10%的硅石，荷重軟化溫度的開始點(diǎn)和變形4%時(shí)的溫度，分別從1330℃和1480℃提高到1480℃和1590℃；1450℃燒后線變化從-0.65%變?yōu)?1.51%；摻加10%的藍(lán)晶石，荷重軟化溫度開始點(diǎn)自1240℃提高到1500℃左右，1450℃燒后線變化從-0.25%變?yōu)?0.88%。總之，這類磚具有荷重軟化溫度高和微膨脹等特點(diǎn)，為了推廣應(yīng)用，俗稱高荷軟磷酸不燒磚或微膨脹不燒磚。
應(yīng)當(dāng)指出，在硅酸鋁質(zhì)不燒磚的配料中，摻加藍(lán)晶石族礦物或活性SiO2超微粉等材料，在高溫下，Al2O3·SiO2分解成活性很高的Al2O3和SiO2，還有SiO2超微粉和基質(zhì)中的Al2O3，這兩類物質(zhì)能形成莫來(lái)石，產(chǎn)生體積效應(yīng)，因此提高了荷重軟化溫度，減少了燒后線變化。同時(shí)，對(duì)不燒磚的力學(xué)和耐火性能，也是有幫助的。
圖1-3為耐火粉料用量對(duì)不燒磚的性能的影響。從圖中可見，不燒磚的體積密度、顯氣孔率和相對(duì)耐壓強(qiáng)度，隨著耐火粉料用量的增加，有個(gè)最佳值。即耐火粉料用量為30%~40%時(shí)，其性能較好。耐火粉料太多時(shí)，易成型，但燒后收縮增大，粉料太少時(shí)，難成型，這包裹不住耐火骨料，體積密度小，顯氣孔率大，強(qiáng)度也低。在耐火粉料中摻加少量軟質(zhì)黏土，可增加泥料的黏性，便于成型，高溫時(shí)則成為燒結(jié)劑，有利于高溫性能的提高。
圖1-3 耐火粉料用量對(duì)不燒磚性能的影響
1—顯氣孔率；2—體積密度；3—相對(duì)耐壓強(qiáng)度
磷酸鹽不燒磚的成本較高，主要是磷酸(鹽)結(jié)合劑較貴。為了降低成本，可用價(jià)格低的硫酸鋁溶液，代替部分磷酸溶液生產(chǎn)不燒磚，其性能也是比較好的。