（1）堿、硫、氯等揮發(fā)性組分侵蝕嚴重。由于預分解窯充分利用余熱預熱生料，硫酸鹽和氯化物等揮發(fā)凝聚，反復循環(huán)并富集，導致預熱器、分解爐、上升煙道、下料斜破所用的粘土磚和普通高鋁磚等耐火材料受到嚴重的侵蝕，形成膨脹性礦物使耐火材料開裂剝落，發(fā)生“堿裂”破壞，并且硫、氯等揮發(fā)組分在上述部位所使用的耐火材料的表面形成：2C₂S·CaCO₃、2C₂S·CaSO₄、2CaSO₄·K₂SO₄ 等結皮礦物，加劇結構剝落損毀，嚴重干擾窯的正常運行，甚至停窯檢修：

（2）窯溫的提高對耐火材料破壞加劇。大型預分解窯多采用篦式冷卻劑和多通道噴煤嘴，二次風溫度可達1150℃，火焰溫度提高很多，出窯熟料溫度可達1400℃使得窯口、冷卻帶、燒成帶、過渡帶、分解帶，甚至窯門罩、冷卻機的溫度水平遠高于傳統(tǒng)窯的相應部位。溫度的提高加劇了熟料對耐火材料的侵蝕，使用壽命急劇下降：

（3）窯速加大，大型窯的轉(zhuǎn)速達到了3r/min~4r/min，單位產(chǎn)量加大，機械應力和熱疲勞破壞加大。一方面，增加了機械應力，機械應力主要是受熱情況下窯在轉(zhuǎn)動過程中的橢圓度引起的。襯層出現(xiàn)螺旋狀或過多的下垂是窯襯機械應力破壞的典型特征，從而在襯層的冷端或熱端產(chǎn)生典型的交叉裂紋，隨窯的繼續(xù)轉(zhuǎn)動而產(chǎn)生裂紋尖端應力集中，破壞窯襯：另一方面，使窯襯所受的周期性溫差的頻率增加。窯旋轉(zhuǎn)時處于不同位置的物料溫度不同，這使窯的物料間的熱交換頻繁進行，產(chǎn)生較大的熱震。這就要求耐火材料要有更高的整體穩(wěn)定性和熱震穩(wěn)定性。

（4）窯直徑的加大，保護性窯皮的穩(wěn)定性差。大型預分解窯的直徑很大，2000t/d的窯直徑為4m，4000t/d窯直徑為4.7m，又加之窯速加快，機械震動加劇，因而作為高溫帶窯襯的窯皮更易脫落，不易補掛，這就要求高溫帶耐火材料除了有耐高溫熟料親屬及熱震穩(wěn)定性外，還需要易粘窯皮的性能。

（5）窯系統(tǒng)結構復雜，導致窯襯的設計和施工復雜。這就要求耐火材料在生產(chǎn)、運輸、保管、砌筑等環(huán)節(jié)加強管理，并且對耐火制品的設計簡單化、規(guī)范化盡量減少特異型制品并且簡化施工，針對窯各個部位的不同要求，研制不同的新型耐火材料。

水泥窯的運轉(zhuǎn)周期，主要取決于窯襯的使用壽命，特別是回轉(zhuǎn)窯的燒成帶、過渡帶用耐火材料的使用壽命，綜上所述為保證窯的長期安全運轉(zhuǎn)，減少計劃外停修的時間，提高窯的運轉(zhuǎn)率，必須對回轉(zhuǎn)窯用耐火材料進行認真的研究